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pack锂电池组装前检测

pack锂电池组装前检测

来源:
2021/02/25 14:00
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【摘要】:

  前的包过滤,不同客户要求18650前的电池包是完全不同的,因为18650锂离子生产自动化程度高,稳定性好,可替换性高,能有效降低生产成本,节省劳力,使系统开发的模块化和标准化程度的独特优势是无与伦比的。然而,任何事物都有两面性,利与弊并存是事物的正常状态。除了以上优点外,18650锂电池包前的缺点也不容忽视。目前,18650锂电池最大的缺陷在于单节电池容量低,一般在2~4Ah左右,所以整个电动车所需的电池数量非常大。例如,特斯拉汽车需要70008000块18650锂电池可靠地连接到模块中。因此,电池数量如此之多,对电池管理的一致性要求更高。在电动汽车等多平行电池领域,电池的不一致性会影响电池的性能,甚至带来一定的安全风险。

  18650锂电池组前部出现不一致的原因有很多。组成电池的材料本身并不完全相同,而且电池的制造过程也不能被控制,因此每个电池在任何细节上都是相同的。这将导致容量、终端电压、内阻、寿命等不一致。除了要筛选的电气性能外,18650锂电池的外观也将被检查。例如,电池表面的划痕、破损、污渍、凹坑、凸起等缺陷都会影响电池模块的组装及组后的安全特性。

锂的析出、电极表面钝化膜的增厚、可回收锂的流失、活性物质结构的破坏等现象它们都会导致锂电池寿命的衰退。其中,负极是导致电池容量下降的主要因素。本文总结了电池使用过程中负极衰减的主要原理,提出了几种减小容量衰减的方法.电池容量衰减的机理已被广泛研究和报道。电池容量衰减的主要影响因素如下主要因素是电极表面副反应引起的可回收锂的减少,次要因素是活性物质的减少较少(如金属的溶解、结构的破坏、材料的相变等);电池阻抗的增加。负电极与上电极连接衰减机制中的许多因素是相关的。

 

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